Immagina un legno che pesa come la balsa ma regge i carichi dell’acciaio, si lavora con utensili da falegname e alla fine del suo ciclo di vita, può ancora tornare alla terra.

Introduzione

Immagina un legno che pesa come la balsa ma regge i carichi dell’acciaio, si lavora con utensili da falegname e alla fine del suo ciclo di vita, può ancora tornare alla terra.

Non è fantascienza, si chiama SuperWood e rappresenta la più recente evoluzione nata nei laboratori dell’Università del Maryland, dove un team di 22 ingegneri guidati dai professori Liangbing Hu e Teng Li sta riscrivendo le regole dell’ingegneria dei materiali.

Cos’è il SuperWood?

SuperWood è un legno densificato, cioè le sue fibre vengono private in parte della lignina, ossia la “colla” naturale che irrigidisce e scurisce il legno e poi compresse finché gli spazi cellulari si annullano quasi totalmente. Questa compattazione spinge le fibre di cellulosa a unirsi tramite forti legami di idrogeno, creando una sovrapposizione ultra densa, cinque volte più sottile della tavola di partenza ma estremamente più robusta.

Ma quanto è resistente?

I test meccanici pubblicati su alcune riviste di settore raccontano numeri davvero sorprendenti. La resistenza a trazione e flessione sarebbe comparabile a quella dell’acciaio, ma con un peso circa sei volte inferiore.

La tenacità sarebbe così elevata da eguagliare e talvolta superare alcune leghe di titanio leggere.

Inoltre la sua elevata capacità di assorbire urti e disperdere energia potrebbe aprire la porta a impieghi in ambito automotive e di edilizia antisismica.

Come viene prodotto il SuperWood?

Il primo passaggio è quello della decolorazione.  Le tavole grezze, anche di essenze morbide come pino o balsa, vengono immerse in una soluzione che rimuove una porzione della lignina, rendendo il legno più malleabile e schiarendone la fibra.

Dopodichè si passa alla pressatura a caldo. I pannelli, ancora impregnati di soluzione, passano in una pressa che li comprime a circa ad una temperatura di 65 °C. Questa non brucia la cellulosa ma la plastifica quel tanto che basta per far scorrere e intrecciare le fibrille. Lo spessore cala di un fattore pari a cinque e la densità sale di oltre tre volte.

Infine, si passa all’essiccazione e finitura. Il legno viene messo in un apposito forno per far evaporare l’acqua in eccesso. Poi la superficie riceve una mano di vernice protettiva (anche bio-based) che ne aumenta la durabilità esterna.

Il ciclo completo richiede poche ore, molte meno dei processi utilizzati tradizionalmente per il legno lamellare strutturale.

Ma è Naturale o chimico?

La materia prima resta al 100 % naturale. Nessuna resina sintetica resta incorporata nel materiale e gli additivi usati in vasca vengono recuperati a fine processo. In termini di impronta carbonica, il SuperWood continua a comportarsi come il legno: sequestra CO₂ finché rimane in uso e, in caso di riciclo termico, restituisce energia senza liberare metalli pesanti.

È già sul mercato?

Sì. Un’azienda ha inaugurato nel 2025 un impianto pilota per produrre doghe da facciata, pannelli per interni e prototipi di parti automobilistiche. I primi clienti sono studi di architettura e designer di arredi tecnici che cercano un sostituto naturale all’alluminio estruso.

Come si lavora?

Il SuperWood si taglia, fora e fresa con macchine per legno duro, ma richiede lame al carburo di tungsteno o inserti diamantati per via della densità. Gli assemblaggi possono sfruttare viti autoforanti, tasselli, colle strutturali o incastri meccanici. Grazie alla stabilità dimensionale, è adatto anche alla fresatura di precisione per componenti d’arredo, lampade e telai di e-bike.

In conclusione

Da un lato abbiamo conifere a crescita rapida, dall’altro un prodotto finale che compete con acciaio e titanio in leggerezza e robustezza. Se i costi di produzione continueranno a scendere e la filiera dimostrerà la propria sostenibilità SuperWood potrebbe diventare l’anello mancante fra edilizia verde e prestazioni strutturali elevate. Così il legno non è più solo il “materiale del passato”, ma una risposta hi-tech alla domanda di costruire leggero, robusto e soprattutto rinnovabile. E tu cosa ne pensi… Siamo di fronte al futuro del legno?